Aktuelle Entwicklungen und Produkte des Unternehmens konnten in den jeweiligen Bereichen besichtigt werden. Vor Ort standen Experten für Rückfragen zur Verfügung. Über die vergangenen vier Tage habe es mehrere Fachvorträge mit Pausen zur eigenen Besichtigung gegeben, teilte Johannes Strott, Technische Assistenz der Geschäftsführung der FFT Produktionssysteme, mit. Als kleines Andenken konnten sich die Besucher beispielsweise mit moderner Lasertechnik das FFT-Logo als Gravur produzieren lassen. Zusätzlich wurde ein gemeinsames Projekt der FFT mit Edag Werkzeug + Karosserie GmbH gezeigt. Diese gaben einen Einblick in die Kleinserienproduktion, bei der 50 Mitarbeiter am Standort Fulda aktiv sind.
Die Messe sei von den Fachbesuchern sehr gut angenommen worden, berichtete Martin Kraft, Geschäftsbereichsleiter Technologie bei FFT. Insgesamt gebe es ein großes Interesse an den sehr unterschiedlichen Fachbereichen, in denen das Unternehmen aktiv ist. „Unsere Leistungen sind den Meisten nicht bekannt“, stellte er fest. Das gelte gerade für den Bereich der hauseigenen Forschung und Entwicklung, den FFT finanziere und fördere. „Das ist ein großes Alleinstellungsmerkmal“, ergänzte Kraft. Oftmals führe die Forschung in Bereichen wie Flugzeug- und Automobil-Herstellung oder Produktionssystemen zu ersten neuen Ergebnissen. Diese würden dann intern zu tatsächlichen Produkten weiterentwickelt, gab der Geschäftsbereichsleiter an.
Besonderes Highlight war ein Augmented Reality Bereich. Dort konnte sich das Fachpublikum mittels Brille in der 3D-Umgebung bewegen und mit der Test-Produktion interaktiv arbeiten. Durch eine einfache Bedienung werde den Fachkräften Schritt für Schritt die Bedienung erklärt, gab Kraft an. So sei lange vor Fertigstellung einer Produktionsstätte eine virtuelle Inbetriebnahme zur Übung möglich: „Die Arbeit lässt sich im Vorfeld parallelisieren.“ Zusätzlich sei eine Überwachung im Büro mit Zugriff möglich und das weltweit.
Zu sehen gab es auch einige ganz neue Technologien, etwa ein berührungsloses Prüfterminal für Schweißpunkte. Mit einem Lasermikro in fünf Millimeter Abstand lief eine Prüfzelle automatisiert das jeweilige Produkt zur Kontrolle mit Sonarwellen ab. Noch in der Entwicklung präsentiert wurde eine Halterungsanlage für Flugzeugteile, sagte Kraft. Über ein Gestell werde das jeweilige Produkt fest eingespannt und über automatisierte Fahrzeuge von Station zu Station transportiert. „Das ist ein großer Sprung in der Automation von Flugzeugen“, so der Geschäftsbereichsleiter.
